精益生产的七大浪费的管控「精益管理中的现场管理」

今天带来精益生产的七大浪费的管控「精益管理中的现场管理」，关于精益生产的七大浪费的管控「精益管理中的现场管理」很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

浪费的定义

在工业生产中，没有帮助的，导致产生额外费用，不能创造出价值的一切活动，都视为浪费。

精益生产将浪费划分为七大浪费：库存的浪费、、搬运的浪费、等待的浪费、过度加工的浪费、动作的浪费、过量生产的浪费、不良品的浪费

库存的浪费

定义及表现

过多的库存往往是公司为了万一有订单需要的结果。为了满足意外需求，而过度库存。这不是客户需要的，也不能增加价值，只会增加储存和折旧成本。

主要表现为：

不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成大批量生产的浪费采购过多的物料变库存

产生浪费的原因

“库存是理所应当”的错误意识过量生产产品设备布局不好先行生产换线时间太长

改善浪费的对策

对于库存的意识改变小批量、平均化生产U字形生产提升设备利用率看板的彻底管理准备、交换标准化快速切换

搬运的浪费

定义及表现

移动材料并没有为产品增加价值就是浪费。过度的材料移动会带来巨大的成本投入，并对质量造成损害。通常，运输可能会带来时间、空间和机械支付额外的费用，并导致零件损坏、信息丢失等。

主要表现为：

额外的叉车人员较多的物流配送团队多处储存地点寻找物品需要花费较长的时间存在损坏/丢失物品可能

产生浪费的原因

工厂布局不合理多个存储地方大批量生产日常现场整理不好计划安排不当缺少地址系统没有PFEP计划

改善浪费的对策

改进工厂布局设定运输路线/频繁送料小转运箱/配套拉动系统一个流生产

等待的浪费

定义及表现

当货物或任务在工序、作业、流程之间没有进展，时间闲置时，就会发生浪费。它很容易被识别，因为损失的时间是能发现的最明显的东西。

主要表现为：

自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待

产生浪费的原因

生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良

改善浪费的对策

改进工作分配操作工多技能培训拉动系统频繁送料

过度加工的浪费

定义及表现

过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要多余的工作，没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺，视为加工本身的浪费。

主要表现为：

工作过程出现瓶颈缺乏边界样品或明晰的客户规格要求没完没了的修饰过多的批准程序额外的复印件/过多的信息

产生浪费的原因

没有真正理解客户的需求工艺更改未跟上产品的更改缺乏操作者的培训作业内容与工艺检讨不足万一需要的想法无效的政策和程序

改善浪费的对策

对比现有的工艺与顾客需求产品设计改进检讨作业内容与工艺方法加强人员技能培训过程改进

动作的浪费

定义及表现

在生产过程中，人和设备的动作不产生附加价值，却消耗体力和时间。

主要表现为：

工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费

产生浪费的原因

作业流程配置不当作业人员教育训练不到位设定的作业标准不合理设备、办公室、工厂布局不合理取拿不方便现场缺乏有效整理加工批量过大

改善浪费的对策

落实标准作业贯彻动作经济原则加强教育培训与动作训练改进工位设计设立/标识产线旁的存储区域（避免寻找）

过量生产的浪费

定义及表现

现在不使用的部品过多的生产，包括生产过多和生产过早两个方面。在精益生产中，生产过剩被视为最不应该产生的浪费，也被称为浪费的“万恶之源”。

主要表现为：

物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得

产生浪费的原因

推动式生产, 忽视客户需求,重视设备稼动率过程能力不足换线/作业准备时间太长没有按均衡计划生产自动化的错误使用批量生产降低单个产品的成本认为可以卖得出去，凭经验准备

改善浪费的对策

顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线贯彻看板管理快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产

不良品的浪费

定义及表现

持续生产出不合格产品， 在产品检验、报废或返修活动中所造成的材料、机器和人工等浪费。

主要表现为：

工人需要额外的时间来检查/返工/修理多需要大量的检验人员进行检查经常翻库去进行质量挑选客户投诉较多质量损失成本增加

产生浪费的原因

产品设计不合理材料来料有问题操作者技能不够生产过程控制不足检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良缺少边界样品

改善浪费的对策

提高技术避免设计性不良供应商质量保证标准化作业检讨培训放错工装的导入定期的设备、模治具保养关键岗位的自动化导入

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重庆凯善企业管理咨询公司

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